高爐炮泥使用情況調研及分析

國內高爐所使用炮泥主要為國產有水炮泥和無水炮泥，價格根據廠家的不同有較大變化。 

炮泥單次打泥量在250千克～500千克，不同高爐根據其操作水平的不同，打泥量有很大的變化，未形成統一的標準。 

大部分高爐噸鐵炮泥消耗量在0.5千克/噸～0.7千克/噸，鐵口炮泥質量不穩定時會導致炮泥用量增加，如某鋼企的3座高爐由于炮泥質量不穩定，其炮泥消耗量常年高達1.1千克/噸～1.3千克/噸鐵。這不僅對正常出鐵操作造成影響，而且使得出鐵成本增加，最終導致煉鐵生產成本增加。因此，高爐在選用炮泥的時候，要考慮炮泥質量的穩定性，保證高爐正常生產并降低生產成本。

國內高爐炮泥使用存在幾大問題：

一、是炮泥質量不穩定。炮泥在生產過程中由于工藝、設備的影響，生產的炮泥質量存在很大差異。即便是同一廠家生產的同種類的炮泥，不同生產批次間也存在質量差異。因此，在選用炮泥的過程中，要特別關注炮泥質量的變化，當炮泥質量變化時，及時采取相應的操作措施，保證生產的正常進行。 

二、是打泥壓力高，有時打不動泥。打泥壓力較低，說明炮泥的塑性較差，即馬夏值過高。選用炮泥的時候，須要根據泥炮機的工作能力選用塑性合適的炮泥。 

三、是抗渣性能差。對于有水炮泥，決定其抗渣性能的組分是焦粉及碳化硅的含量。為提高有水炮泥抗渣性能，須要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有構成炮泥骨架的作用，但是因其強度低而較氧化物骨料容易開口；焦粉還有提高炮泥的抗渣鐵侵蝕能力的作用，但是加入量過高會造成炮泥強度降低。因此，對于有水炮泥，選用時須要限制其焦粉含量在35%左右，并適量添加碳化硅。對于無水炮泥，決定其抗渣性的組分是焦粉、棕剛玉和碳化硅含量，因此，無水炮泥在選用時，須要控制焦粉含量在20%～40%，Al2O3含量在10%～30%，碳化硅含量在10%左右。 

四、是爐墻與泥包結合處有紅點，嚴重時易滲鐵。研究者分析認為，出現此問題的原因是炮泥的體積密度不穩定，進入鐵口通道后，升溫過程中出現過大的收縮而造成斷裂或者縫隙，使得鐵口堵不嚴，易出現紅點及滲鐵。因此，在炮泥選用的時候，要重點關注其體積密度，根據生產條件的變化，采用體積密度和線性變化率滿足要求的炮泥。